用途

エポキシ樹脂成形材料（EMC）

電子機器、医療機器、自動車産業向けです。

エポキシ成形コンパウンド（EMC）は、優れた電気特性と機械的特性、そして卓越した耐薬品性・耐老化性で長年知られています。最初の記述や特許は1930年代から確認されています。

エポキシ樹脂成形コンパウンドは、ポリマーマトリックス（エポキシ樹脂、硬化剤、促進触媒）に、充填材、強化材、顔料、離型剤などを混合し、ペレットやチップ状に成形したものです。

典型的な用途

エポキシ樹脂成形材料は、重付加反応により硬化します。つまり、成形時に副生成物が発生しません。そのため、成形品の種類や肉厚に関わらず、常に同じ最終特性が得られます。

金型内で反応が完了すると、機械的特性、電気的特性、熱的特性にそれ以上の変化は生じません。後硬化は不要であり、反応に伴う後収縮は実質的にゼロです。これも、エポキシ成形材料が優れた長期耐熱性を発揮する理由の一つです。

このような特性により、エレクトロニクス、医療機器、自動車産業における多様な用途の、高度な要求プロファイルを満たします。電子部品の小型化が進み、同時に性能が向上するにつれて、絶縁性と環境からの保護を担う封止システムへの要求はますます高まっています。

例えば医療機器分野では、数多くの滅菌プロセスに耐え、かつ高い耐X線性が求められます。

プラスチック産業と医療技術向けの当社の可能性について、さらなる詳細をご紹介します。

産業とソリューション

メリット

BUSSコンパウンドシステムは、エポキシ樹脂の処理において以下の具体的なメリットを提供します。

高分散・分配混合

BUSS Ko-Kneter（コ・ニーダー）は、回転運動と軸方向運動の重ね合わせにより、混練スクリューが伸長流動を生み出します。これにより、多数のせん断表面が形成され、チャンネル間を超えた混合が実現します。その結果、非常に優れた分散混合が保証されます。

高い充填率を実現可能です。

BUSSコンパウンド装置の技術は、2～3箇所の供給位置への分割、サイドフィーダーなどの供給機構の活用、充填材の重量式供給、逆方向排気、そして優れた搬送効率により、高い充填材配合率を実現します。コ・ニーダーの穏やかなせん断速度は、高充填時に発生する高粘度を難なく処理します。

均一で穏やかなせん断速度

均一なせん断速度により、コンパウンド装置内での混合を低温で制御しながら、必要なせん断エネルギーのみをプロセスに投入できます。代替システムと比較して、せん断速度の分布が狭いため、個々の粒子に対して均一なせん断プロファイルが保証されます。これにより、より少ないエネルギー投入で高品質な処理が実現します。

精密な温度管理

BUSSコ・ニーダーは、制御されたエネルギー投入と均一で穏やかなせん断速度により、精密な温度管理を実現します。また、プロセス部に沿った適切な位置に設置された、ポリマーに囲まれた中空の混練ピンに組み込まれた熱電対により、温度を監視します。

高耐摩耗性材料

新開発の超硬合金は、EMCのような高摩耗用途に優れた性能を発揮します。従来の耐摩耗材料と比較して、エレメントや混練ピンの寿命を5倍に向上させることができました。

コンパウンドへの要件エポキシ樹脂成形材料の場合

エポキシ樹脂成形材料のコンパウンド工程では、多量の添加剤を優しく練り込むことに加え、架橋温度未満の絶対的な温度制限を守ることが最も重要な要件です。BUSSコ・ニーダーは、優しいせん断サイクルの後に必ず緩和シーケンスが行われるという動作原理により、これを卓越した方法で実現します。

最適なプロセス温度は、穴あけ加工された混練ピンを介した製品温度の正確な測定により、常に把握することができます。このデータは、品質保証の証拠としても活用できます。また、処理ゾーンでは、カスタマイズされた材料ソリューションにより、平均を上回る長寿命が実現します。

経済的な処理能力と、極めて安定した再現性のある製品品質、高い設備稼働率や可用性といった連続生産方式のあらゆる利点が、BUSSコ・ニーダー技術の優れた適合性をさらに際立たせています。幅広いBUSSのプロセスノウハウと組み合わせることで、BUSSコ・ニーダーはエポキシ成形材料の連続コンパウンド製造における最適な選択肢です。