ゴムコンパウンド
エラストマー合成の際には、重合工程後に溶媒をポリマーから分離する必要があります。
この課題に対し、LISTはダイレクト脱揮技術（DDT）を提供しております。本技術は以下の特長を備えています。
- 少ない工程数
- 連続処理とポリマーの精密な温度制御
- 低エネルギー消費
- 溶媒の直接回収
- 水使用量の最小化
- 省スペース設計
これらの特性により、高いかつ安定したエラストマー品質を実現すると同時に、エネルギー節約と環境負荷の低減を達成します。
それでもなお、LISTはDDTの効率向上に継続的に取り組んでおります。
LISTの最新世代DDT、DDT Gen-3は、装置構成の複雑性を大幅に低減し、プロセスそのものを著しく簡素化することに成功しました。DDT Gen-3と、その前世代であるDDT Gen-2およびDDT Gen-1との改良点について、詳しくはこちらをご覧ください。いずれの世代も従来のスチームストリッピングに代わり、特殊なゴムタイプを実質的な制限なく製造可能にします。
実績ある排気プラットフォームの対象：
VOCの除去
DDT Gen-3 持続可能な未来を、驚くべきシンプルさで実現します。
連続式主蒸発装置 CME
- ポリマー溶液の濃縮度は最大98重量%
- リアクターから直接
- TSC濃度が低い場合でも
一軸フィニッシャー
- 高品質なゴムの供給
- 低VOC含有量
DDT Gen-3 – 驚くべきシンプルさ
DDT Gen 3は、その非常にシンプルな構造が特長です。プロセスは、連続式主蒸発器（CME）と、その後段に設置された脱ガス装置（フィニッシャー）の、わずか2つの工程のみで構成されています。
このシンプルな構造は、画期的な進歩です。従来のGen-1およびGen-2では、静的フラッシュポットを用いた予備濃縮工程が必要であり、そのため広い設置スペースと多大な設備投資が不可欠でした。
さらに、DDT Gen-3は電動機械式駆動を採用しており、設置スペースが少なく、メンテナンスの手間も大幅に軽減されます。
Gen-3により、事前濃縮が不要になります。
DDT-Gen-3技術により、予備濃縮のための別途設備設置が不要になります。フラッシュ蒸発器はCMEに統合されています。これにより、設備構成が3つのプロセスステップから2つに削減されます。これは画期的な進歩です。
溶剤回収はプロセスの不可欠な要素です。
複雑性の低減により、設備投資と運用コストを大幅に節約できます。
特殊ゴムタイプも、大きな制約なく製造可能です。
複雑性を最小限に抑え、プロセス効率を最大限に高める——真のLISTイノベーションです。
LIST直接排気
Gen-1はスチームストリッピングに取って代わりました。
DDT Gen-1は、2000年代初頭に大きなブレークスルーを達成しました。それは、水とエネルギーを大量に消費するスチームストリッピングを完全に不要にしたことです。スチームストリッピングでは、ポリマー溶液に蒸気を吹き付けてポリマーと水の懸濁液を作り、その後乾燥させる必要があります。DDT Gen-1プロセスは、この蒸気と水を用いる中間工程を省いたため、「Direct-Devolatilization（直接脱揮）」と呼ばれました。こうして「DDT」という名称が誕生したのです。
Gen-1プロセスは、従来の合成ゴム製造プロセスと同様の製品形態を実現するため、LIST脱揮機から排出されるクラム（粒状物）を最終製品としていました。しかし、最終的な揮発分含有率は二桁パーセント台にとどまり、市場の期待には応えられませんでした。この課題は、DDT Gen-2によって解決されました。
Gen-2は揮発性物質の量を削減しました。
DDT Gen-2の大きな進歩は、揮発性成分の最終値が非常に低いことにあります。これは2008年に、フィニッシャー内でポリマーをペースト状に保つこと、すなわちクラム（塊）の形成を防ぎ、表面更新を可能にすることで達成されました。
フィニッシャー内で少量の水を使用することにより、
(a) 揮発性成分の最終含有量を数十ppm台まで低減でき、
(b) ポリマー温度を正確に制御できました。
製品密度の向上と脱揮効率の高さにより、フィニッシャーは小型化され、単軸システムとして構築できるようになり、複雑性が低減しました。
しかしながら、DDT Gen-2には依然として予備濃縮工程が必要であり、これが大きなスペースを占有し、高い設備投資と運転コストを招いていました。この欠点は、最終的にDDT Gen-3によって解消されました。
スチームストリッピング
