Bild der KX DT650 aus der KX Ko-Kneter Baureihe von BUSS

KX Ko-KneterDer Aluminium-Spezialist

High-End Misch- und Knettechnologie zur Anodenmassen-Produktion für die Aluminium-Industrie

Seit über 70 Jahren sind die BUSS Ko-Kneter der Maßstab für das kostengünstige Compoundieren von Anodenmassen in der Aluminiumindustrie. Wir führen die Tradition mit der aktuellen Baureihe KX weiter. Sicher. Effizient. Bewährt.

Diese Technologie erzielt konstant hohe und gleichbleibende Qualität der Anodenmasse verbunden mit hohem spezifischem Ausstoß der Maschine.

Die weiterentwickelte KX-Geometrie bietet folgende Hauptvorteile:

  • Durchsätze / Leistungen für heutige und zukünftige Anforderungen in der Aluminium-Industrie
  • Optimale Vermischung und Pechdispergierung ohne Verklumpung und Ablagerungen
  • Reduzierter Pech-Verbrauch durch hoch-effizientes Mischen
  • Langlebigkeit und Stabilität für tiefe Betriebs- und Wartungskosten

KX Compounder Effizienteste Mischtechnologie für Anodenmassen

Knetvorgang – In der Knet- und Mischsektion steht die optimale Durchmischung mit gleichzeitig schonender Verarbeitung der Koksfraktion im Vordergrund. Unzählige Strömungstrennungen und Umlenkungen mit gleichmäßigen Scherraten sorgen für maximale Homogenität. Dies führt zu einer optimierten Leistung des Anodenendprodukts. Robuste Konstruktion – Der KX Ko-Kneter ist für höchste Anforderungen in der Anwendung ausgelegt. Langjährige Erfahrung resultiert in langer Lebensdauer, stabilem Betrieb, hoher Betriebszeit und reduzierten Wartungskosten. Pitch-Injektion – Im Übergangsbereich wird flüssiges Pech über gebohrte Knetbolzen direkt in das Einsatzmaterial eingespritzt. Die Konstruktion sorgt für eine optimale Verteilung und Dosierung des Pechs, um Qualität und Betriebskosten zu optimieren. Elektrische Heizung – Der Prozessbereich wird elektrisch beheizt. Dieses Konzept vermeidet zusätzliche Installationskosten im Vergleich zur Flüssigbeheizung (HTM). Die elektrische Beheizung in Kombination mit der robusten Konstruktion des KX ermöglicht bei längeren, ungeplanten Stillständen ein Wiederanfahren mit voll beladenem Kneterfass und trägt somit zu niedrigen Betriebskosten bei. Detailaufnahme der KX-Schnecke mit ihrer einzigartigen vierflügeligen Schneckengeometrie, die optimiert ist für die Compoundierung von Anodenmassen. Das robuste Design des KX Ko-Kneters führt zu einer langen Lebensdauer des Compounders und zu einem reduzierten Wartungsaufwand. Die Injektion von flüssigem Pech über gebohrte Knetbolzen führt im Prozessraum zu einer optimierten Einmischung für maximale Qualität in der Compoundierung von Anodenmassen. Die elektische Beheizung des Prozessbereichs des KX Ko-Kneters ist effizienter als die Flüssigbeheizung (HTM).

KX Ko-KneterDas einzigartige Arbeitsprinzip

Der Prozessraum der KX-Ko-Kneter ist in vier Funktionsbereiche aufgeteilt, in denen die Schneckengeometrie aufgabenspezifisch optimiert ist:

Einzugszone
Einzugszone
Die Einzugszone nimmt den vorgeheizten Petrokoks auf und fördert ihn in die Prozesszone. Dies erfolgt durch Förderelemente mit kontinuierlicher Steigung.
Übergangszone
Übergangszone
In der anschließenden Übergangszone wird verflüssigtes Pech durch Bohrungen in den Knetbolzen direkt in das Fördergut eingespritzt. Am Ende dieser Zone geht das Schneckenprofil von einer Förderfunktion zu einer Misch- und Knetfunktion über.
Knetzone
Knetzone
In der Misch- und Knetzone kommt es auf eine optimale Durchmischung an. Durch zahllose Dehnströmungen und Teilungen mit gleichförmigen Scherraten wird eine maximale Homogenität der Masse erreicht.
Dynamische Drosselung
Dynamische Drosselung
Die dynamische Drossel ist eine innovative Methode, die die bisher verwendete Klappendüse unterstützt. Schneckenflügel mit reduzierter Förderwirkung verlangsamen den Durchfluss der Masse. Dadurch erhöht sich der Füllgrad in der Knetzone, was für eine optimale Durchmischung sorgt.

Mehr zu unserer Prozesstechnologie

Eigenschaften & VorteileEinzigartige Merkmale unseres KX Ko-Kneters

  • Verbesserte und stabile Anodenqualität durch optimierte Mischtechnologie, dynamische Drosselung und einstellbare Klappe

  • Höherer spezifischer Output je Maschinengröße

  • Verbesserte Zugänglichkeit durch Wegfall der externen Wellenlagerung und Heizung

  • Geringerer Wartungsaufwand durch geringen Verschleiss

  • Geringere Investitions-, Installations- und Wartungskosten durch elektrische Beheizung und Wegfall von Hydrauliksystemen

  • Höhere Sicherheit und Bedienfreundlichkeit durch elektrische Heizung

  • Optimale Durchmischung und Pech-Verteilung durch Einspritzung von Flüssigpech, gleichzeitige Verhinderung von Anbackungen und Verklumpungen

  • Keine flüchtigen Emissionen oder Anbackungen an der Welle durch die Einspritzung von Flüssigpech

  • Reduzierter/optimierter Pech-Verbrauch durch hoch effizientes Mischen

  • Erhöhte Bediener- und Anlagensicherheit

  • Kürzere Stillstandzeiten und verbesserte Servicefreundlichkeit

  • Robuste und stabile Konstruktion

  • Langlebigkeit, Stabilität für niedrige Betriebskosten

Details zur Compoundierung von Anodenmassen

Servicestarkes Konzept

Das BUSS Service-Team steht Ihnen weltweit zur professionellen Unterstützung bei der Betreuung Ihrer Compoundieranlage zur Verfügung.

Vom Projekt-Engineering über die prozessbegleitende Beratung, die Installation und Inbetriebnahme bis hin zu Trainings und einem beispiellosen Service sind wir Ihr Partner, um Ihre Investition langfristig zu sichern.

Dies umfasst auch ein späteres Nachrüsten beziehungsweise Überholen der Anlagen, eine Anlagenverlagerung oder die Modernisierung der Compoundieranlagen.

Technische Daten

Barrel Diameter [mm]

540

Process Length [L/D]

9,5

Speed Max. [rpm]

70

Drive Power [kW]

400

Output Rates* [tons/h]

up to 40

Dimensions** L x W x H [mm]

14 000 x 2 100 x 2 200

Barrel Diameter [mm]

650

Process Length [L/D]

9,5

Speed Max. [rpm]

70

Drive Power [kW]

600

Output Rates* [tons/h]

up to 65

Dimensions** L x W x H [mm]

15 600 x 2 200 x 2 500

* Typical maximum rates. Maximum values may differ, contact BUSS for further information.
** Approximative values only. Excludes swivel device, tail-shaft bracket and connecting tube.

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Mehr über uns

KX Ko-Kneter Broschüre

Alle Details zu unserer BUSS Ko-Kneterbaureihe KX in einem Dokument. Unser Aluminium-Spezialist zur Herstellung von Anodenmassen hat diverse Vorteile. Mehr dazu in der Broschüre.

Über uns

Die BUSSLIST Group vereint drei Prozesstechnologien, die anspruchsvollste Schritte der Materialverarbeitung abdecken – von hochviskosen Reaktionen über temperaturempfindliches Compoundieren bis zur präzisen Verfestigung.

Industrien

Wo BUSSLIST drinsteckt, sieht man selten. Was daraus entsteht, nutzt jeder fast täglich. Diese Industrien und Märkte bauen auf unsere drei Technologie-Plattformen in der Materialherstellung.